أخبار

النحاس الروماني

النحاس الروماني


وعاء طهي من النحاس الروماني

اختارت لويزا هامرسلي ، طالبة دراسات عليا في قسم الآثار بجامعة جلاسكو ، وعاء الطهي الروماني هذا ذو المقبض الحديدي من مجموعة متحف هانتيريان. تكتب لويزا - غالبًا ما تتعرض الأواني النحاسية للتآكل الشديد عند استعادتها من المواقع الاسكتلندية. ومع ذلك ، مثل العديد من الأشياء الأخرى من حصن بار هيل على الحائط الأنطوني ، فإن هذا مثال محفوظ بشكل جميل لنوع الأواني المعدنية التي كان الجنود الرومان يعلقونها فوق النار لطهي الطعام. تُعرف أصغر وحدة عسكرية رومانية من الفيلق باسم contubernium المكون من ثمانية رجال يتشاركون الواجبات والخيام والطهي وتناول الطعام. قد تكون أواني الطهي والأطباق والحصص الغذائية مملوكة بشكل جماعي من قبل contubernium الذين ربما يكونون قد تناوبوا على الطهي وواجبات أخرى. لقد اخترت هذا القدر لأنه يستحضر صورًا لرجال تجمعوا حول نار طهي في الليل يتناولون وجبات الطعام معًا ويتشاركون القصص.

التعليقات مغلقة لهذا الكائن

شارك هذا الرابط:

تم إنشاء معظم المحتوى في A History of the World بواسطة المساهمين ، وهم المتاحف وأفراد الجمهور. الآراء المعبر عنها تخصهم ، وما لم يُذكر على وجه التحديد ليست آراء هيئة الإذاعة البريطانية أو المتحف البريطاني. بي بي سي ليست مسؤولة عن محتوى أي من المواقع الخارجية المشار إليها. في حالة ما إذا كنت تعتبر أي شيء في هذه الصفحة مخالفًا لقواعد الموقع الخاصة بالموقع ، فيرجى وضع علامة على هذا الكائن.


اكتشاف أنظمة متقدمة لتعدين النحاس الروماني في جنوب إسبانيا

مذبح مكرس لعطارد ، في مونيغوا ، إسبانيا

كانت مونيغوا ، وهي مجمع أثري في الوقت الحاضر في سييرا مورينا ، جنوب إسبانيا ، ذات يوم مستوطنة قديمة معروفة بمجال التعدين. كان يسكنها في الأصل Turdetani ، شعب ما قبل الرومان في شبه الجزيرة الأيبيرية الذين عاشوا في وادي Guadalquivir ، تم استغلال الموارد (أي خام النحاس) من المنطقة القريبة منذ العصر البرونزي منذ ما يقرب من 4000 عام. والآن ، أشارت الحفريات الأخيرة (التي أجراها باحثون من المعهد الأثري الألماني) إلى أن الرومان القدماء أعادوا تنشيط مشهد التعدين بأكمله من خلال تجديد وتركيب شبكة متقدمة مناسبة للحصول على النحاس على مستويات أعمق.

فوجئ علماء الآثار بسرور بهذا النظام المتقن لصالات العرض ذات التهوية والأنفاق التي توفر إمكانية الوصول لعمال المناجم إلى أعماق مختلفة. سمحت هذه التقنية الهندسية المثيرة للاهتمام للرومان باستخراج المعدن بشكل فعال من الأعماق التي كان يُعتقد في السابق أنها مستحيلة.

من الناحية التاريخية ، كان التعدين نشاطًا مهمًا في هذه المنطقة - لدرجة أن العديد من النزاعات القديمة والترتيبات السياسية تم لعبها في محاولة للحصول على مناجم جنوب إسبانيا. على سبيل المثال ، أسس هاميلكار برقا (والد هانيبال) قرطاج الجديدة (قرطاج نوفا، الموافق لقرطاجنة الحديثة) على الساحل الجنوبي الشرقي لإسبانيا خلال النصف الثاني من القرن الثالث قبل الميلاد. تمكن القرطاجيون من السيطرة على المنطقة من خلال هذا التكوين الإداري الجديد ، مما سمح لهم بالاستفادة من مناجم مونيغوا الغنية. كان النطاق الأخير مربحًا من الناحية الاقتصادية للإمبراطورية البحرية ، وبالتالي تم إعادة ملء خزائنها الواسعة في غضون بضع سنوات فقط.

في عام 218 قبل الميلاد ، استولى الرومان على المدينة قرطاج نوفا لمواجهة البراعة الاقتصادية القرطاجية والسيطرة على مناجم مونيغوا "الاستراتيجية". بحلول هذا الوقت ، تم إنشاء مستوطنة التعدين بالفعل كمركز تجاري. ومع ذلك ، في وقت لاحق ، لم يقم الحكام الجدد لمونيغوا بتبسيط عمليات التعدين فحسب ، بل أضافوا أيضًا البنية التحتية الرومانية إلى النطاق الحضري. نتج عن ذلك وفرة في العمارة الرومانية ، بما في ذلك معبد رباعي النمط مع منصة من المحتمل أن تكون مخصصة لكوكب المشتري ، ومعبد مخصص لعطارد ، ومنتدى ، من طابقين رواق، أ nymphaeum (نصب مكرس للحوريات) وحمامات حرارية وحتى مقبرة كبيرة.

وبحلول القرن الثاني قبل الميلاد ، زاد إنتاج النحاس بمعدل مثير للإعجاب. كما قال توماس ج. شاتنر من المعهد الأثري الألماني ، والذي قاد مشروع التنقيب الأخير -

نحن نعلم أن إنتاج المعادن قد زاد بشكل كبير جزئيًا من رواسب الخبث الضخمة في مونيغوا ، بعضها بحجم ملاعب كرة القدم. هذا له علاقة كبيرة بمعرفتنا بعمليات التعدين الخاصة بهم. يعتبر الخبث مادة مصدر أثرية من الدرجة الأولى ، حيث يمكن تحليلها ويمكن أن تعطي معلومات دقيقة حول المعدن المنصهر ، والعملية التي تم من خلالها الصهر والخصائص الكيميائية للمعدن.

ومع ذلك ، بحلول القرن الثالث الميلادي ، بدا أن النطاق التجاري لمونيغوا قد انطفأ أخيرًا ، وربما تفاقم بسبب زلزال مدمر دمر جزءًا كبيرًا من المدينة. وبينما وجد علماء الآثار أدلة متباينة تشير إلى أن المنطقة كانت لا تزال مأهولة بالسكان حتى العصر الإسلامي (حوالي أوائل القرن السابع) ، فإن حجم هذه المهن ربما لم يكن بهذا الحجم ، خاصة عند مقارنته بالإرث القديم للمنطقة.

المعبد في الشرفة الثانية لمونيغوا.

المصدر: Haaretz / عبر: NewHistorian / Image Credits: Íñigo López de Audícana


النحاس في المباني الرومانية

في الفن النقي ، قام الرومان فقط بنسخ الإغريق ، لكنهم طوروا تقنيات صب البرونز التي كانت قادرة على إنتاج كل تفاصيل الوجه على أشكالهم البرونزية. تم العثور على رؤوس هذه التماثيل في المعابد وفي طين الأنهار وفي أماكن أخرى كان من الممكن أن يتآكل فيها أي شيء غير البرونز أو النحاس منذ فترة طويلة.

كأمة عملية بشكل أساسي ، كان الرومان بناة ومهندسين عظماء. لم يدمر الوقت ولا الحصار ولا الكوارث الطبيعية أعمالهم الحجرية الصلبة. لم تكن الهياكل الحجرية الرومانية متماسكة بشكل متكرر عن طريق الروابط والمشابك النحاسية أو البرونزية ، وقد استخدموا أكثر من الإغريق للنحاس والبرونز في مبانيهم المهمة: ولكن هنا مرة أخرى ، تلاشت أيدي المفسد وجيوب المحتاجين أكثر. من الأدلة.

أفضل الأعمال المعمارية الباقية من هذا النوع هي البانثيون في روما ، وهو معبد دائري ضخم يبلغ قطره 143 قدمًا تعلوه قبة يبلغ ارتفاعها 140 قدمًا. كانت القبة بها حفرة مفتوحة ، أو سيلا ، يبلغ عرضها 30 قدمًا في قمتها التي توفر الضوء الوحيد للداخل. كانت هذه القبة مغطاة في الأصل بألواح نحاسية بغطاء خارجي من البلاط النحاسي أو البرونزي ، لكن الحلقة المركزية فقط باقية الآن. سرق قسطنطين الثاني البلاط في عام 663 م ، ونُقل إلى القسطنطينية ، لكن المسلمون استولوا عليه. في المسار. بعد ما يقرب من ألف عام بعد ذلك ، قام البابا أوربان الثامن بإزالة الصفائح النحاسية من السقف ، وهو فعل أسفر عن 200 طن من الألواح النحاسية ، بالإضافة إلى أربعة أطنان من المسامير النحاسية.

خلال الأيام العظيمة للإمبراطورية المبكرة ، عندما كانت ثروة العالم تقع عند أقدامهم ، لم يدخر الرومان شيئًا في طريق الفخامة أو الزخرفة. كانت معابدهم أبوابًا برونزية وكانت الدهاليز محاطة أحيانًا بشبكات برونزية ، لكن الأبواب البرونزية العظيمة للبانثيون لا تزال غير منصهرة.

حقوق النشر & # 169 2021 Copper Development Association Inc. جميع الحقوق محفوظة.


النحاس في عملات معدنية

تم استخدام النحاس وسبائك النحاس على وجه الخصوص في العملات المعدنية في وقت مبكر من القرن الثالث قبل الميلاد. في البداية ، تم استخدام الكتل النحاسية كعملات معدنية ، مع اعتماد قيمتها على الحجم. ومع ذلك ، سرعان ما تغير هذا. أصبحت العملات المصنوعة من سبائك النحاس شائعة وتغيرت اعتمادًا على الحاكم الذي كان في السلطة. على سبيل المثال ، فضل يوليوس قيصر عملاته المعدنية المصنوعة من النحاس الأصفر (سبيكة من النحاس والزنك) ، بينما صنعت عملات أوكتافيوس أوغسطس قيصر من سبيكة من النحاس والرصاص والقصدير.

كان النحاس هو المعدن المثالي لصنع العملات المعدنية. قاوم النحاس وسبائكه بفاعلية التآكل والتآكل بمرور الوقت ، ويمكن التلاعب بها لتضمين أعمال فنية مفصلة على وجوههم. كانت أيضا قابلة لإعادة التدوير.

منذ زمن الرومان القدماء ، انتشر النحاس في جميع أنحاء العالم وأصبح استخدامه في العملات المعدنية عالميًا. في الولايات المتحدة ، كان الذهب والفضة يستخدمان في الأصل للعملات المعدنية ، لكن سعر هذه المعادن الثمينة أصبح أكثر من اللازم. بدلا من ذلك ، أخذ النحاس وسبائكه مكانهم. كانت البنسات الأمريكية تصنع في الأصل من النحاس النقي ، واستخدمت سبائك النحاس والنيكل لإنتاج الدايمات والنيكل. تسببت الحروب العالمية في نقص النحاس في أمريكا ، وبالتالي تم الحفاظ على المعدن لاستخدامه في الأسلحة والذخيرة.

اليوم ، تُصنع العديد من العملات المعدنية ذات اللون البرونزي من الزنك أو الفولاذ المطلي بالنحاس. وهذا يشمل البنس الأمريكي والعملات المعدنية للمملكة المتحدة التي يبلغ وزنها 1 جنيه استرليني و 2 جنيه.


سبائك النحاس الرومانية

تم صب هذه السبائك النحاسية في منخفضات ضحلة في الأرض ، ومن ثم شكلها على شكل كعكة. تم اكتشاف هذه السبيكة في قاع مضيق ميناي في أنجلسي. تم اكتشاف سبائك نحاسية مماثلة في الجزيرة وتم ربطها بأنشطة التعدين الرومانية في جبل باريز. تم العثور على هذه السبيكة والجزء المرتبط بها معًا ، وقد تشير إلى موقع حطام سفينة من العصر الروماني. تم نقلهم على نطاق واسع داخل الإمبراطورية الرومانية واستخدموا في صناعة المعادن وإنتاج الأدوات والأسلحة.

تم صب هذه السبائك النحاسية في منخفضات ضحلة في الأرض ، ومن ثم شكلها على شكل كعكة.

التعليقات مغلقة لهذا الكائن

شارك هذا الرابط:

تم إنشاء معظم المحتوى في A History of the World بواسطة المساهمين ، وهم المتاحف وأفراد الجمهور. الآراء المعبر عنها تخصهم ، وما لم يُذكر على وجه التحديد ليست آراء هيئة الإذاعة البريطانية أو المتحف البريطاني. بي بي سي ليست مسؤولة عن محتوى أي من المواقع الخارجية المشار إليها. في حالة ما إذا كنت تعتبر أي شيء في هذه الصفحة مخالفًا لقواعد الموقع الخاصة بالموقع ، فيرجى وضع علامة على هذا الكائن.


التعدين الروماني

كان التعدين الروماني سابقًا لعصره. كان الرومان أول من استخدم التكنولوجيا المتطورة للتعدين من أجل الرواسب المعدنية مثل الحديد أو النحاس أو القصدير أو الرصاص أو الذهب.

كان للحديد استخدامات متنوعة وكان يستخدم في صنع الأدوات والأسلحة. تم استخدام القصدير والنحاس في صناعة البرونز. تم استخدام الفضة والذهب للمجوهرات والعملات. في بعض الأحيان كانت قرارات السياسة الخارجية تستند إلى الحاجة إلى الموارد المعدنية. على سبيل المثال ، غزا قيصر إنجلترا جزئيًا للوصول إلى رواسب القصدير الغنية في البلاد.

كان هناك العديد من أشكال التعدين الروماني ، الأشكال الرئيسية هي التعدين السطحي والتعدين العميق ، والتعدين السطحي هو الأكثر شيوعًا. كان الرومان يكتشفون عروقًا من المعادن على السطح عن طريق إطلاق العنان لتدفق قوي من المياه. كانوا يبنون قنوات مائية قد تكون أحيانًا طويلة جدًا لجلب المياه من الأنهار وتجميعها في خزانات كبيرة. ثم يتم إطلاق المياه من الخزانات ، وتعرف طريقة التعدين الرومانية هذه باسم الصمت.

ستعمل قنوات المياه أيضًا على تشغيل الآلات المستخدمة في التعدين الروماني مثل طواحين الطوابع ومطارق الرحلات المستخدمة في سحق الخام المستخرج إلى قطع صغيرة قبل المعالجة الإضافية أو تصفية المعادن الثمينة مثل الذهب.

الأساليب والتقنيات المختلفة المستخدمة في التعدين الروماني

الطريقة الأخرى ، كان التعدين العميق أكثر صعوبة وأكثر تكلفة وأكثر خطورة. تم استخدامه فقط لاستخراج المعادن عالية القيمة مثل الفضة والذهب. كان عمال المناجم الرومان يحفرون نفقًا وعمودًا رأسيًا للتهوية واستخراج المعدن. لم يكن لديهم الديناميت (اخترعه نوبل عام 1867) لكنهم كانوا أحيانًا يشعلون النار داخل النفق لإضعاف الصخور واستخراج المعادن الثمينة. كانت طريقة إشعال النار خطيرة للغاية حيث يمكن أن ينهار النفق وقد يموت عمال المناجم من الاختناق.

استخدم عمال المناجم الرومان أدوات مثل المطارق الحجرية التي يصل وزنها إلى 10 أرطال ، والأوتاد والقضبان الحديدية المدببة التي كانوا يضربونها بمطارقهم لكسر الصخور. استخدموا دلاء خشبية لإزالة المعدن ، وأكياس جلدية وارتدوا الصنادل والسترات مع مآزر جلدية للحماية. كان لديهم أيضًا مصابيح زيتية حيث سيصبح الظلام شديدًا داخل النفق. ومن الجدير بالذكر أن عمال المناجم يعملون في بعض الأحيان شبه عراة عندما يكونون في أعماق الأرض حيث يمكن أن تكون درجات الحرارة في الأسفل مرتفعة جدًا.

مناجم رومانية باقية

هناك عدد قليل جدًا من المناجم الرومانية التي لا تزال مرئية حتى اليوم. تشمل المواقع الأكثر إثارة للإعجاب والتي لا تزال مرئية ، مناجم Dolaucothi في إنجلترا حيث استغل الرومان رواسب الذهب واستخدموا القنوات لجلب المياه من الأنهار والجداول البعيدة. منجم روماني آخر هو منجم ريو تينتو في إسبانيا والذي تم استخدامه لاستخراج النحاس على الرغم من أنه لم يتبق منه إلا القليل.


النحاس الروماني - التاريخ

لم يعد الحديد معدنًا ثمينًا ، لكن إنتاجه واستخدامه في الصناعة الحديثة يصنفه كأهم معدن منفرد في الهندسة الحديثة. في تطبيقاته الحديثة ، يُمزج الحديد بالكربون ومعادن أخرى لإنتاج مجموعة متنوعة من السبائك التي نسميها الفولاذ.

من المقبول تقليديًا أن الفولاذ لم يكن سبيكة معدنية موجودة في العالم القديم. لدحض هذه النظرية التقليدية خلفية عن الأصول إذا كان سيتم توفير صهر الحديد وتفسيرات لتعريفات السبائك الحديثة.

نظرًا لأن الفولاذ عبارة عن سبيكة تتكون أساسًا من الحديد والكربون ، فإن أي مناقشة حول السبيكة يجب أن تتناول خلفية الحديد. يشير الصديق [2] وبار [3] إلى أن الحديد كان معروفًا في حوالي 4000 قبل الميلاد عندما كان من الممكن أن يتشكل. ومع ذلك ، يجب أن يكون مصدر هذا الحديد سماويًا (نيازك) لأن عملية الصهر ربما لم تستخدم على الحديد في ذلك الوقت. يوجد دليل آخر على المصدر السماوي لهذا الحديد في التحليل الكيميائي للقطع الأثرية. يعتبر المحتوى العالي من النيكل لهذه القطع الأثرية نموذجيًا للنيازك ، كما أن محتوى النيكل يفسر أيضًا نقص الأكسدة (الصدأ). يُعزى الصهر الأصلي للحديد إلى عدة أصول مختلفة ولكنه يُعتبر عمومًا نتيجة مصادفة لتجاور خام الحديد والحرارة. يقترح البعض [4 ، 5] أنه تم العثور على الحديد المعدني في رماد نيران المعسكرات المبنية على نتوءات من خام الحديد أو أكاسيد الحديد. يعتبر هذا السيناريو غير محتمل للغاية بالنظر إلى الحرارة المطلوبة. يقتبس صديق فقرة من مقال عام 1912 في مجلة معهد المعادن لجولاند يشير إلى أن حريق المخيم هذا يمكن أن يكون سببًا لأول فرن معدني للنحاس [6]. أما بالنسبة للحديد ، فيبدو أن أكثر النظريات منطقية هي تلك التي طرحها أيتشيسون [7]. ويشير إلى أن مصاهر النحاس والبرونز هي التي وجدت الحديد في بعض المواد المنصهرة عندما اختلط خامات الحديد بخامات النحاس. هذه النظرية أكثر جدوى لأن هؤلاء الأشخاص سيكونون هم الوحيدون الذين لديهم التسهيلات لإنتاج الحرارة المطلوبة بالإضافة إلى المهارة في إنتاج الخام.

مهما كان الأصل الفعلي لصهر الحديد ، فقد كانت عملية معروفة بحلول نهاية الألفية الثانية قبل الميلاد. تم العثور على العديد من الاقتباسات في قصائد هوميروس (حوالي 880 قبل الميلاد) التي تشير إلى أدوات من الحديد. يشير هيرودوت إلى ذلك في & quotHistory & quot (446 قبل الميلاد) ويعزو أرسطو (350 قبل الميلاد) مصادر الحديد إلى مناجم إلبا ومناجم تشاليبيان بالقرب من أمبوس [8].

بحلول العصر الروماني ، كانت عملية صهر الحديد معروفة جيدًا ويمكن اعتبار أوروبا المتوسطية في العصر الحديدي.

صهر

  • درجة انصهار الحديد النقي هي 1540 درجة مئوية. يشير Landels إلى أنه حتى في العصر الروماني لم تكن الأفران الأوروبية تنتج حرارة أكثر من 1100 درجة مئوية [9]. إن صهر الحديد ، على عكس صهر المعادن ذات نقطة الانصهار المنخفضة ، والنحاس والزنك والقصدير ، لم يتضمن تحول الحديد إلى الحالة السائلة. بدلاً من ذلك ، كان تحويل الحالة الصلبة يتطلب اختزالًا كيميائيًا للخام. تم وضع الخام في حفرة وخلطه في نار الفحم الساخنة. تم دفع الهواء إلى الهيكل المغطى بالقبة عبر منفاخ من خلال فوهة طينية مقاومة للحريق تسمى tuyere. بعد درجة حرارة ثابتة 1100 درجة و 1200 درجة مئوية ، انخفض الخبث (المؤكسد غير المعدني) إلى القاع تاركًا الكتلة الإسفنجية التي تحتوي على الحديد. كانت الثقوب التي تشكل نسيج الإسفنج نتيجة لإزالة المواد غير المعدنية عند ذوبان الخبث. يسمى الكتلة الإسفنجية بالازدهار من قبل البعض [١٠ ، ١١]. تم بعد ذلك قصف هذه الكتلة الإسفنجية ، وعادة ما تكون ساخنة ، وتساقط المزيد من الخبث حيث كان المعدن يتركز في كتلة أكثر كثافة. كان يسمى المعدن المطحون بالحديد المطاوع.

يعطي Aitchison تركيبة متوسطة من الإزهار النموذجي ولكن هذا يمكن أن يختلف على نطاق واسع ، اعتمادًا على أصل الخام بشكل خاص

كربون 0.097%
السيليكون 0.046%
المنغنيز 0.040%
كبريت 0.025%
الفوسفور 0.044%
الزرنيخ 0.049%
نحاس 0.010%
حديد بقية

الفولاذ الكربوني العادي

  • الفولاذ الكربوني العادي عبارة عن فولاذ لا تلعب فيه عناصر السبائك دورًا مهمًا في تحديد خصائص المعدن. يعتمد النظامان المستخدمان على محتوى الكربون. يشير مخطط الطور لسبائك الحديد / الكربون إلى وجود تركيبة سهلة الانصهار عند 0.8٪ من الكربون ، وتتشكل بنية من اللؤلؤ عند التبريد البطيء. مع محتوى الكربون أقل من 0.8٪ ، يُطلق على الفولاذ أحيانًا & quot؛ hypo-eutectoid & quot ، ومع محتوى كربوني أكبر من 0.8٪ ، لدينا & quot؛ فولاذ مفرط التصلب & quot؛

لسوء الحظ ، فإن التصنيف المستند إلى بنية eutectoid خشن وقليل الاستخدام للأغراض العملية. بدلاً من ذلك ، يعتبر الفولاذ الكربوني المنخفض والمتوسط ​​والعالي التجمعات المفضلة المستخدمة.


الشكل 1 الشكل 1 تصنيفات الكربون الصلب

    فولاذ منخفض الكربون (0.06٪ - 0.25٪ كربون)

  • (يسمى 0.15٪ إلى 0.25٪ كربون أحيانًا بالفولاذ الطري)
  • منخفضة التكلفة مواد البناء المشتركة
  • لا تعتبر قابلة للتصلب بالمعالجة الحرارية
  • ليونة عالية تجعلها مثالية لتشكيل الضغط (صناعة السيارات ، الألواح ، القضبان ، الأنابيب والأسلاك).
  • ملحومة بسهولة أو ملحومة بالنحاس أو مزورة.

    متوسط ​​الكربون الصلب (0.25٪ - 0.5٪ كربون)

  • أقوى من الفولاذ منخفض الكربون
  • يمكن تعزيزها عن طريق المعالجة الحرارية
  • أكثر صلابة من الفولاذ منخفض الكربون ولكن ليس بقوة كافية لاستخدامه كأداة قطع الصلب
  • قابل للحام ولكن ليس بنفس سهولة الفولاذ الكربوني المنخفض
  • يتم توفير معظمها على شكل ملفوفة على الساخن وتشكيلها إلى الشكل النهائي

    فولاذ عالي الكربون (0.5٪ - 1.6٪ كربون)

  • تستخدم فقط عندما تكون القوة والصلابة أكثر أهمية من الليونة
  • تعطى دائما معالجة حرارية تصلب
  • تستخدم لأدوات القطع
  • حتى في محتوى الكربون بنسبة 1 ٪ ، يصعب تشغيل مثقاب الحفر في الحالة الطبيعية. للسماح بالتشغيل الآلي ، يؤدي التسخين المطول تحت درجة حرارة eutectoid مباشرة إلى جعل الصفائح الدموية الكربيدية في اللؤلؤة & quot؛ كرة لأعلى & quot. ينتج عن هذا هيكل كروي (يمكن تشكيله آليًا). بعد المعالجة الآلية ، يمكن إعادة تسخين لقمة الحفر إلى مرحلة الأوستينيت (1500 درجة فهرنهايت / 850 درجة مئوية). يتبع تبريد المياه وأشكال مارتينسيت. المارتينسيت هو شكل مكعب من الحديد يتمركز في الجسم والذي يحبس ذرات الكربون التي تم إذابتها في الأوستينيت. تنتج الصلابة الكبيرة عن التشوهات في الشبكة التي تسببها الكربون المحاصر.

يوجد نقاش كبير حول إمكانية حدوث إنتاج حقيقي للصلب في العالم القديم. يقر بار أن القدماء صنعوا غلافًا من الفولاذ المقوى ، لكنه يعتبر أن هذا كان منتجًا ثانويًا عرضيًا للفحم بجانب الإزهار. إنه يعتبر أنه من غير المناسب تسمية سبائك الصلب الكربوني المصنوعة في هذا الوقت بأنها أساس صناعة الصلب ، قائلاً إن هذا يشبه إلى حد كبير التأكيد على أن الطفل الذي يضرب البيانو في الجوار يصنع الموسيقى. تصنيع الصلب من قبل القدماء ليكون صناعة مقصودة [14 ، 15].

على الرغم من أن جودة الفولاذ الذي أنتجه القدماء كانت سيئة وغير متسقة ، إلا أنهم سعوا جاهدين لتحقيق صيغة للصلب. حقيقة أنهم لم يفهموا ما الذي وفر الصلب لخصائصه المرغوبة ليس سببًا لتشويه سمعة صناعة الصلب الوليدة. يصف بليني ، في كتابه التاريخ الطبيعي ، الكتاب الرابع والثلاثون ، عملية التقسية التي يستخدمها الحدادون الرومان. على الرغم من أن تفسيراته غير صحيحة ، إلا أن الحقيقة تشير إلى أن عملية التقسية كانت معروفة وتستخدم على الأدوات القائمة على الحديد. لا يمكن تقوية الحديد النقي ، حتى الحديد المطاوع منخفض الكربون للغاية. لا يمكن أن يكون لعملية التقسية أي تأثير على صلابة الأداة إلا من خلال عملية مدروسة لإدخال الكربون في الحديد. استمر الجهل بتفاصيل التقسية في العصور الوسطى عندما نُسبت عمليات مختلفة لإضفاء أفضل الصفات. يشير شيربي إلى حداد أصر على إخماد الحديد في بول صبي أحمر الرأس & quot [16].

على الرغم من أن العملية الدقيقة لم تكن مفهومة ، فقد كان معروفًا منذ فترة طويلة أن تجاور الحديد المطاوع مع الفحم يزيد من صلابة الحديد المطاوع. عُرفت عمليتان لصنع الفولاذ ومارستا في العصور القديمة وهما عملية التدعيم وعملية البوتقة. تضمنت عملية التثبيت تسخين الحديد المطاوع بالتلامس مع مصدر الكربون (الفحم عادة) بطريقة تمنع التعرض للهواء. في عملية البوتقة ، صُهرت قضبان الحديد المطاوع في بوتقات وُضِع فيها الفحم.

تم العثور على الأدوات الفولاذية التي تم تصنيعها من خلال عملية التدعيم من أصل روماني في بريطانيا ويرجع تاريخها إلى القرن الثاني الميلادي [17]. اختلف محتوى الكربون بشكل غير منتظم من 0٪ إلى 1.3٪. كان هذا التوزيع غير المنتظم للكربون هو الذي جعل عملية التماسك أو الصلب الروماني & quothome-made & quot؛ أقل جاذبية.

يقترح بار [18] أن الإنتاج الحقيقي للصلب بدأ منذ 500 قبل الميلاد في الهند. تمت الإشارة إلى هذه المادة باسم wootz. بحلول وقت الإسكندر ، كان إنتاج wootz عملية راسخة من خطوتين باستخدام طريقة البوتقة. يمكن استخدام طريقتين ، التحويل من شكل الحديد الزهر أو التحويل من شكل الحديد المطاوع.

الأول كان مشابهًا للاختزال البسيط للحديد المطاوع الموصوف أعلاه. ومع ذلك ، استخدم صانعو الفولاذ في ووتز نسخة مختلفة من الفرن العالي. تمت إضافة خام الحديد والمادة الكربونية معًا في بوتقة ، وهذا ما يسمى بالشحنة. تم وضع الشحنة في الجزء العلوي من الفرن وتم تطبيق الانفجار على القاع [19 ، 20]. إذا تم الاحتفاظ به في درجة حرارة عالية بما فيه الكفاية لفترة طويلة ، فسوف يمتص الإزهار ما يكفي من الكربون لتقليل نقطة انصهار الحديد. سيؤدي ذلك إلى ذوبان الكتلة وتشكيل أزرار من الحديد الزهر في البوتقات. هذه تحتوي على نسبة عالية من الكربون والتي يجب تقليلها (إزالة الكربنة) والتي كانت الخطوة الثانية في هذه العملية. ثم تم إعادة تسخين أزرار الحديد الزهر وتحويلها في لهب الانفجار المباشر إلى درجة حرارة أقل بقليل من نقطة الانصهار. يمكن بعد ذلك تسخين الأزرار ولحامها معًا عن طريق الضرب. قدمت هذه العملية سبيكة متجانسة من الفولاذ تحتوي على نسبة 1-1.6٪ من الكربون.

الطريقة الثانية المستخدمة تبدو عملية بناء أكثر استقامة ويقترحها شيربي [21]. بعد تشكيل ازدهار الحديد المطاوع عن طريق الاختزال ، تم تكسيره إلى قطع صغيرة ووضعه في بوتقة طينية مختومة بكمية مسبقة القياس من الفحم. كان قطر البوتقة حوالي 7 سم وطولها حوالي 15 سم. مرة أخرى ، تم وضع البوتقة في الفرن العالي وتم تسخينها إلى حوالي 1200 درجة مئوية حتى يتم امتصاص الكربون بواسطة الحديد وبالتالي تقليل نقطة الانصهار. عندما اهتزت البوتقة ، تم البحث عن صوت خشن لتأكيد اكتمال العملية. قد ينتج عن التبريد البطيء للبوتقة على مدى عدة أيام سبيكة متجانسة من الفولاذ مع 1.5-2٪ كربون. أثناء التبريد البطيء يحدث نمو بلوري يحتوي على نسبة كبيرة من كربيد الحديد (Fe3C). يحدد علماء المعادن هذا الهيكل الأبيض على علم المعادن على أنه سمنتيت. اكتشف الحدادين القدامى في شرق البحر الأبيض المتوسط ​​تقنية تطريق تنتج قوة وصلابة مذهلة لم يتم شرحها إلا مؤخرًا [22]. عن طريق تسخين ووتز إلى درجة حرارة بين 600 درجة مئوية و 850 درجة مئوية لن يذوب السمنتيت في الأوستينيت. إذا تم تشغيله (قصفه) عند درجة الحرارة هذه ، فإن بلورات السمنتيت ستصبح أصغر وتحتفظ بقوة الفولاذ دون الحفاظ على التقصف الجوهري مع بلورات السمنتيت الأكبر. هذا التفسير المعدني لخصائص القوة والربيع وكذلك التلوين الدوامي للفولاذ الدمشقي (الذي صنعته هذه العملية منذ حوالي 330 قبل الميلاد) هو تناقض مباشر للتفسيرات السابقة. يعتبر Friend [23] و Parr [24] من بين أولئك الذين يفسرون هذا الفولاذ على أنه مزيج من الحديد الزهر والحديد المطاوع معًا. ومع ذلك ، فإن الأدلة التي جمعها شيربي وادزورث [25] تشوه الفرضيات السابقة التي تدعو إلى مزيج من الحديد الزهر والمطاوع.

حدود تطوير وتطبيقات الصلب

  • على الرغم من أن عمليات تصنيع الصلب والصلب في دمشق ربما تم إدخالها إلى الغرب في وقت قريب من الإسكندر ، إلا أن أهميتها كانت تحت الاستغلال الغريب ، باستثناء واحد سيوف دمشق ذات الشفرات الفولاذية. لشرح سبب عدم تبني الرومان أو تطوير عملية تصنيع الصلب wootz وطرق تزوير دمشق يجب أن تكون مضاربة. طرح Landels اقتراحًا بأن تصميم الفرن الروماني جعل إنتاج الحرارة الكافية بعيد المنال ، ومع ذلك فإنه يشير إلى أن الحد الأقصى 1150 درجة مئوية يمكن أن يمتد بسهولة إلى 1300 درجة مئوية باستخدام التكنولوجيا المتاحة [26]. أضف إلى ذلك حقيقة أن عملية التدعيم غير الموثوق بها التي استخدمها الرومان قدمت فولاذًا يحتوي على محتوى كربون متوسط ​​، وهذا وحده يمكن أن يخفض درجة حرارة صهر الفولاذ إلى نطاق تم تحقيقه بشكل معقول بواسطة الأفران الرومانية الحالية. تظل الحقيقة أن فرصة إجراء تحسينات في صناعة الصلب موجودة ولكنها لم تُستغل. كانت الظروف الفنية موجودة أثناء الهيمنة الرومانية على أوروبا والتي وفرت للحدادين الرومان القدرة على إنتاج فولاذ من نوع wootz عالي الجودة نسبيًا. يقترح الكاتب احتمالين لفشل الحدادين الرومان الجيدين في صنع فولاذ من نوع ووتز. أحد الاحتمالات هو أن الأعمال الصدفة المتمثلة في تشكيل كتلة من الحديد الزهر ، والتي كانت ستشكل حتماً في مرحلة ما أثناء الصهر الروماني ، لم تحدث. كان هذا إما لأن الرومان كانوا دائمًا حريصين على إبقاء الأشياء غير القابلة للكسر خارج أزهارهم ، أو أنهم ببساطة لم يجربوا الأزرار الصغيرة القذرة التي قد تحدث أحيانًا في الأفران. قد يكون الاحتمال الثاني هو أن موردي فولاذ ووتز أبقوا العملية سرية عن عملائهم الغربيين.

هذه التكهنات لا تخلو من الأسبقية. لم تجد الإنكا في بيرو أي مناسبة تستحق اختراع العجلة ولم يكشف الصينيون سر مصدر الحرير لعملائهم الأوروبيين القلقين حتى عام 552 بعد الميلاد [27].

هناك مسألة أخرى تستحق التساؤل وهي & quot ؛ لماذا لم يفعل الإغريق والرومان القدامى استخدام فولاذ ووتز أكثر من ضربه في سيوف؟ إن قدرة السيف الفولاذي الدمشقي على الانحناء بزاوية قائمة مع الاستمرار في العودة إلى الشكل كانت ستكشف عن إمكاناته كنبض أعلى بكثير من البرونز والأمعاء المستخدمة في ذلك الوقت. يمكن تصنيع الخطافات وحلقات التسخير والإطارات والأزاميل والأدوات والمناشير والمجارف بجودة مقبولة من الفولاذ الروماني محلي الصنع. حتى حواف القطع المكسوة بالصلابة توجد بشكل شائع بين المصنوعات اليدوية الرومانية [28]. كان من الممكن أن تستفيد الرافعات وأجهزة التحميل الأخرى من قوة الفولاذ الجيد. إن قوة الشد للفولاذ لكل وحدة طول هي السبب الرئيسي لتطبيقاتها الهندسية الحديثة. على الرغم من قدرتها على تشكيل أزهار ذات وزن كبير (يذكر Aitchison إزهارًا رومانيًا وجد في نورثمبرلاند ، إنجلترا ، يزن 344 رطلاً [29]) ، لا يبدو أنه يتم إجراء أي محاولات لتصميم عوارض كبيرة أو هياكل دعم أخرى باستخدام الفولاذ. (تم العثور على عوارض صغيرة في الحمامات ولكنها كانت مصنوعة من الحديد المطاوع [30]).

كان للحديد تطبيقات مختلفة مثل الزخرفة والعملات والأدوات ، بما في ذلك الأسلحة [31]. تم تصنيع الأسلاك المصنوعة من الذهب والنحاس وغالبًا ما تستخدم في المجوهرات. حتى أن مثل هذه الأسلاك تم لفها إلى مصابيح تشبه الحبل [32] بواسطة السلتيين. على الرغم من أن لديهم القدرة على سحب الفولاذ إلى الأسلاك وحبال الموضة منه ، كما نفعل مع الكابلات الفولاذية اليوم ، يبدو أن هذه أيضًا كانت فرصة أخرى ضائعة.

للتلخيص ، بالإضافة إلى التفوق في تطبيقات الربيع ، كان من الممكن أن يقدم فولاذ ووتز أو فولاذ دمشق نتائج أفضل من الفولاذ الروماني محلي الصنع في أي تطبيق حيث كان الشد أو التحميل الكابولي مطلوبًا.

لم يحدث تقدم كبير في تصنيع الصلب في أوروبا حتى أواخر فترة العصور الوسطى ، ويرجع ذلك أساسًا إلى تقنيات التفجير المحسنة. كانت هذه في المقام الأول بسبب استخدام الفحم كوقود وسمح بزيادة درجات الحرارة ليتم تحقيقها. ونتيجة لذلك ، أصبح الحديد الزهر منتجًا شائعًا. ومع ذلك ، لم يتم شرح العلاقة بين الحديد والصلب حتى عام 1781. تم إنجاز ذلك بواسطة Torben Bergman في مقالته العلمية & quotDisseratio Chemica de Analysi Ferri & quot [33].

الصلب ، كما هو الحال مع العديد من العناصر والمبادئ الأخرى ، لم يكن مفهوما من قبل القدماء. ومع ذلك ، نادرًا ما يكون نقص الفهم عائقًا أمام التطبيقات الهندسية. لحسن الحظ ، طبق أسلافنا في الهندسة بديهية هندسية حديثة مشتركة على مادة يدوية نسميها الصلب & quot ؛ إذا نجحت ، استخدمها. & quot


حفر مناجم النحاس القديمة من قبل الأطفال

من قمة Great Orme ، تبدو المناظر الطبيعية سلمية كما هي مدهشة & ndash جميع التلال الخضراء المتدحرجة والأراضي الزراعية الممتدة إلى البحر الأيرلندي الأزرق.

لكن الرأس الذي يرتفع فوق لاندودنو ، ويلز لديه سر ، مدفون لآلاف السنين.

أكثر من خمسة أميال (8 كيلومترات) من الأنفاق تجري تحت سطح التل. ينتشر عبر تسعة مستويات مختلفة ويصل عمقها إلى 230 قدمًا (70 مترًا) ، بعضها ضيق جدًا لدرجة أن الأطفال فقط سيكونون صغارًا بما يكفي للوصول إليها.

هذه هي أنفاق منجم نحاس: أنفاق تم حفرها لأول مرة منذ حوالي 3800 عام وكانت ، في غضون قرنين من الزمان ، هي الأكبر في بريطانيا.

يقول آلان ويليامز من قسم الآثار بجامعة ليفربول في المملكة المتحدة ، "في الثمانينيات والتسعينيات من القرن الماضي ، انتقلت من مناجم غير معروفة في بريطانيا على الإطلاق ، إلى & ndash فجأة & ndash تم اكتشاف الكثير من المناجم الصغيرة". يركز بحث الدكتوراه على Great Orme. "ومن ثم كان النجم في التاج هو Great Orme ، والذي نما ليصبح أكبر بكثير من جميع الآخرين ، وفي الواقع ، هو واحد من أكبر النجوم في جميع أنحاء أوروبا. واتضح أنه حجر ستونهنج لتعدين النحاس . "

يمكنك القول أنه كان هناك عصر ذهبي للعصر البرونزي لأورم العظيمة

في العام الماضي ، أكد تحليل ويليامز لخام النحاس وندش Great Orme الذي قدمه في المؤتمر الدولي لعلم الآثار في أوروبا عام 2015 والذي سيتم نشره في ورقة قادمة & ndash أن المنجم أنتج الكثير من النحاس عالي الجودة لصنع البرونز ، انتهى المطاف ببعضها في أماكن بعيدة مثل فرنسا وهولندا وربما الدنمارك.

في ما يسميه "تمرين من نوع CSI" ، وجد أن نحاس Great Orme يطابق تلك الموجودة في المصنوعات اليدوية البرونزية الموجودة في شمال غرب أوروبا. لإثبات ذلك ، قام بفحص متغيرين "بصمات" النحاس: العناصر النزرة للركاز ، ونسبة نظائر الرصاص المختلفة.

يقول ويليامز: "يمكنك القول إنه كان هناك عصر ذهبي للعصر البرونزي لأورم الكبرى ، عندما كانت تزود معظم خام المعادن في بريطانيا". "ليس هذا فقط ، لكننا وجدناه في القارة ، في بريتاني ، في هولندا ، وربما في مكان آخر."

ومع ذلك ، فإن الأمر غير العادي هو أنه بينما كان Great Orme أكبر منجم للنحاس في بريطانيا ما قبل التاريخ ، فإنه لم يكن الوحيد.

ظهر أول منجم رئيسي للنحاس في الجزر البريطانية في جزيرة روس ، في جنوب غرب أيرلندا ، منذ حوالي 4400 عام. أحد الأسباب التي تجعلنا نعرف ذلك هو أنه تم العثور على القطع الأثرية مثل أدوات العظام والفحم في العديد من مناجم ما قبل التاريخ في بريطانيا ، مما يسمح للباحثين باستخدام التأريخ بالكربون المشع لتقدير عمرها.

يتطلب صنع البرونز تعقيدًا جادًا

كان النحاس ، أول معدن اكتشفه البشر بخلاف الذهب ، مرغوبًا للغاية. ولكن في حين أنها كانت براقة ، إلا أنها كانت ناعمة جدًا بحيث لا تكون مثالية لصنع الأدوات أو الأسلحة.

من الأفضل خلط القليل من القصدير الصلب الهش مع النحاس. شكل هذا المزيج المثالي: البرونز. وصلت لأول مرة إلى الجزر البريطانية من مكان آخر ، ولكن قبل حوالي 4100 عام كانت بريطانيا تنتج جزرها الخاصة.

تطلب صنع البرونز تعقيدًا جادًا: ليس فقط من الناحية التكنولوجية ، ولكن من حيث تنظيم مجموعات من الناس ، والتواصل ووضع الخطط ، وأحيانًا عبر مسافات طويلة. This helps explain why researchers think of the Bronze Age, which in Britain is usually said to last from about 4,000 to 2,800 years ago, as a time of social complexity and connections across communities.

Take the manpower that had to be devoted just to obtain and smelt copper. Aside from mining, you needed people to cut and collect wood to make fires for smelting and others to bring stones from the beaches and turn them into tools &ndash among other responsibilities required.

Meanwhile, the only place in Britain where tin is mined is Cornwall, a roughly 300-mile (480km) boat trip south from the Great Orme. And, as Great Orme manager Nick Jowett points out: "If you're going to go all the way to Cornwall, there's no point showing up at the beach with two tons of copper. There must have been meeting times. They must have communicated."

Ten Welsh copper mines as much as 4,100 years old have been found, says the Cambridge Archaeological Unit's Simon Timberlake. "Their working reflects a whole phase of looking for copper around the British Isles," he says.

However, he says, "a lot of these mines are very small, in fairness. They're nowhere near as big as the Great Orme."

By about 3,500 years ago, the last of these mines had petered out. Some may not have had rich deposits to begin with. Others were either exhausted or flooded when miners reached the water table.

Like the other, smaller mines, the Great Orme got its start as a system of surface workings. Miners simply dug out the green and black veins of copper ore that they saw on the surface.

While there's a lot of copper in vast parts of the country, the Great Orme is special

But soon after, the miners decided to follow the veins of copper malachite both horizontally as well as down&hellip and down, creating the winding, narrow tunnels that we see today.

The most intensive period of production was for two or three centuries around 3,500 years ago, although radiocarbon dating shows that the mine kept operating for another millennium.

"While there's a lot of copper in vast parts of the country, the Great Orme is special," says Williams. This was for several reasons.

Although copper can be smelted from a number of different types of ore, the Orme's mineral was a form of copper carbonate called "malachite" that was particularly easy to smelt.

It turned out to be the Stonehenge of copper mining

The veins were surrounded by dolomitic limestone. This is softer and therefore easier to excavate than other kinds of rock such as silica.

Since the Great Orme is situated in a headland, miners had a lot of rock to get through before they hit the water table. There were also natural cave passages that could be exploited.

But that did not mean mining was easy.

More than 2,500 stone hammers &ndash the largest weighing 66lb (30kg) &ndash and more than 35,000 bone tool artefacts have been found in the Orme. As a result, we know that miners usually hammered away at the rock with stone until they could scrape it away with bone.

However, more than 40 fragments of bronze have also been discovered in the mine &ndash as have markings in the rock that could not have been made from stone or bone. Evidence of bronze picks has also been found in mines from the same period in Austria.

More than 2,500 stone hammers and 35,000 bone tool artefacts have been found in the Orme

This suggests the miners also used bronze mining tools. It is not surprising that only a few dozen have been found: a prehistoric miner might well toss away a bone tool underground, whereas a bronze one could be melted down for re-use, so would be worth hanging onto.

Given the back-breaking work, it is little wonder that the tunnels are so small. You would not want to dig more than you had to.

"Yes, they're really hard to crawl through, but then I think 'Oh, how about hitting the wall in front of you for eight hours at a time with a stone hammer' &ndash that's hard, too," says Jowett with a laugh.

As for the tunnels that remain too small for even the most agile adults, these were probably excavated by children.

Family groups likely worked the mines, Jowett says. "Children were probably scraping out these veins while their parents were nearby. It was a different time. There's no school to go to. That's just the way."

As the miners dug deeper, they were in ever more risk of flooding. By the end, since the water levels changed seasonally, they probably would only have accessed the lowest levels in the summer. At 230 feet (70m) down, they hit the water table.

Children were probably scraping out these veins while their parents were nearby

Eventually the mine was abandoned completely. Within a few hundred years, Britain was once more getting nearly all of its bronze from the Continent, where miners were finding the veins even easier to exploit.

But in that few hundred years, the Orme had helped shape bronze networks across Europe.

No one can be sure exactly how much copper the mine produced. A number of factors make it nearly impossible to pinpoint, says Williams, including not knowing how much ore there was versus waste, and how much was lost during mining and smelting. As a result, estimates have ranged anywhere between 25 and 1,760 tonnes.

The more access you had to bronze, the more powerful you were

"Some of those higher figures have been criticised because it seems like far too much metal," Williams says.

It is hard to see what the small population of the British Isles could possibly do with so much bronze. As Timberlake points out, the combined metal contents of all the recorded Early Bronze Age axes from Ireland only amounts to 0.75 tonnes.

"But," Williams adds, "if you say that some of the metal was exchanged over long distances, that makes it more possible."

On mainland Europe as in Britain, bronze was used for everything from jewellery to spears. But among the most common finds are axe heads. Opposed to a fragile stone or a softer copper axe, a bronze axe would have made gruelling tasks like clearing fields, building houses or cutting firewood far easier and faster &ndash making it the major multi-tasking technology of its day.

Because of its versatility and value, bronze helped shape society across Britain and mainland Europe. The more access you had to bronze, the more powerful you were, which archaeologists generally say helped underpin the era's hierarchical social systems.

Exchange of bronze also forged ties between communities, helping to spread ideas, new technologies and objects. And, ironically, that would come to include the spread of copper into Britain from mainland Europe &ndash reversing the Great Orme's trend and ultimately meaning that Britain relied on trade with the Continent once more.

Not for another 1,500 years, with the arrival of the Romans, would metal mining become such a large industry in Britain again.

This story is a part of BBC Britain: a series focused on exploring this extraordinary island, one story at a time. Readers outside of the UK can see every BBC Britain story by heading to the Britain homepage you also can see our latest stories by following us on موقع التواصل الاجتماعي الفيسبوك و تويتر.


The first artificial sweetener poisoned lots of Romans

Romans used an artificial sweetener, Sugar of Lead, to sweeten and preserve their foods without taking on additional calories.

Sugar of Lead, likely the first artificial sweetener, is now known as the chemical compound Lead (II) Acetate , and it's a poisonous crystalline solid that resembles table salt.

Let's take a look at how the Romans stumbled upon this artificial sweetener, the evolution of its use, and its possible role in the fall of the Roman Empire.

Top image: a Roman fresco showing a banquet scene from the Casa dei Casti Amanti .

Needs more flavor
The Romans desired heavily flavored food, but lacked sweetening agents. Honey worked, but a large amount of honey is necessary to sweeten, and honey is often in short supply. Grapes, however, are plentiful two thousand years ago in Rome.

Roman winemakers found that boiling of unfermented grape juice created a sweeter liquid known as defrutum أو sapa. Defrutum is created by boiling off half the volume of wine, while sapa is the result of a reduction to one-third the original volume of wine.

The dark side of this ancient artificial sweetener
Romans used the sweeter liquids to improve the flavor of existing foods, preserve fruit, and to preserve food for Roman soldiers (Ancient MREs!). The boiling process involved long hours and high temperatures, causing lead to seep out of the container, inadvertently artificially sweetening the sapa . The sweet taste is due to acetic acid in the wine converting to its hydrolyzed form, acetate. Acetate ions combined with lead cations leached from the containers, forming lead acetate.

Winemakers chose lead containers over brass ones when they noticed the lead pots yielded a sweeter flavor. Columella, a Roman winemaker, explained this away by condemning the properties of brass pots, saying :

For, in the boiling [. ] brazen (brass) vessels throw off copper rust which has a disagreeable flavor.

A modern attempt to re-create the sapa using lead vessels resulted in a liquid with a lead content of 2,900 parts per billion — one thousand times the acceptable dose in most countries.

Vicious cycle
In time, Romans learned how to make the crystalline form of lead acetate by exposing litharge (lead oxide) to acetic acid (vinegar). If allowed to solidify, lead acetate forms a clear crystal similar to glucose or table salt.

A lead derivative is included in roughly 90 of the 450 recipes included in the Apicius , a late 4th century Roman cook book. Symptoms of lead poisoning include a metallic taste and loss of appetite, leading the patient to consume more food to overcome the poor aftertaste and absence of feeling full.

Romans also used defrutum و sapa to sweeten fermented wines. A typical Roman might drink a liter of wine in a day, and, in doing so, ingest up to 20 mg of lead in the process.

Responsible for the Fall of Rome?
Consistent use of lead acetate to sweeten food led to poisoning in many individuals, and observant Romans determined the correlation between lead consumption and poisoning over time. Scientists eventually determined lead acetate to be the culprit, and the compound lost its place as a food supplement.

Historians argue over the extent of lead poisoning amongst Romans, with some academics suggesting lead poising played a major role in the decline of the Roman Empire. It is certainly plausible, with most blaming lead pipes of the Roman aqueducts for poisoning, and not Sugar of Lead. However, calcium carbonate would likely build up inside the pipes, creating a lining within that would prevent leaching of lead into the water supply. If lead poisoning did play a role on the fall of Rome, it did so as an artificial sweetener, and not as an accidental additive to the water supply.

Modern use of lead acetate
The crystalline solid lead acetate is not completely removed from modern society. The sweet taste accompanied by some lipsticks is due to lead acetate.

Lead acetate also appears as an active ingredient in some hair dyes . The compound, through repeated applications, gradually builds up in the hair, turning the hair a dark brown or black color when it binds to protein . And, in a very unusual use, lead acetate mixed with water is a home remedy for sore nipples .

I don't feel so bad about aspartame anymore
While we certainly do not lack for controversy surrounding today's artificial sweeteners, I don't feel so bad about grabbing a single serving packet to sweeten my morning coffee. I'll stick with sucralose for the time being — at least my options are far better and less dangerous than in Ancient Rome.

Are all artificial sweeteners equal?

You're at the communal coffee pot at the office. You take a pink packet one day, a blue packet the…

Images from CC sources and the New York Academy of Medicine. Sources linked within the article.

Share This Story

Get our newsletter

DISCUSSION

I always find the "this caused the fall of the Rome" ideas to fall a little flat, because they don't really explain why Rome persisted for as long as it did. If the whole population of the city had chronic lead poisoning, youɽ think it wouldn't have become a great empire at all, or even a major presence in Italy. Even if it was just its leaders had those sorts of problems, it would have caused it to decline a lot more quickly than it did. Plus, you have to wonder if the average lifespan back then was short enough that the worry about long term lead poisoning wasn't as much a concern when there were all manner of other germs, infections, and people with knives about.


Copper in the 21 st Century

Copper jewelry worn directly on skin has been used for a hundred years or more as a remedy for many ailments, including arthritis. Now, copper bracelets to ease joint and arthritis pain are ubiquitous in health food stores, and health magazines and catalogues.

With the understanding that copper deficiency can result in gray hair, skin wrinkles, crow's feet, varicose veins and saggy skin, copper has recently been touted as a "Fountain of Youth" for its ability to improve the elastic fiber in skin, increase skin flexibility, and act as an anti-wrinkle treatment. It has even been said to be able to return gray hair back to its natural color.

As modern researches continue to investigate the role of copper in the functioning of the human body, the efficacy of copper as a trace element critical to human health and wellness is slowly but surely being discovered . . . or, shall we say, rediscovered, since the incredible healing properties of copper have been understood and used throughout human history.



© 2021, Purest Colloids, Inc. All rights reserved. MesoGold, MesoSilver, MesoPlatinum, and MesoCopper are registered trademarks of Purest Colloids, Inc. MesoIridium, MesoPalladium, MesoZinc and MesoSilica are trademarks of Purest Colloids, Inc

These products have not been tested or approved by the U.S. Food and Drug Administration. These products are not intended to diagnose, prevent, treat or cure any disease. Purest Colloids, Inc. makes no claims or promises as to health benefits of its dietary/health supplements. All research information is provided as a courtesy to our customers. Consequences of dietary, topical or other use of any product is the sole responsibility of the customer. If you have additional questions please do not hesitate to contact us.

Purest Colloids, Inc has been producing Colloidal Silver products since the late 1990's. - Look here for additional informative articles about Purest Colloids and our products.


شاهد الفيديو: شاهد مالذي سيحدث عند إضافة سلك نحاس بهذا الشكل إلى هاتفك!! لن تصدق (كانون الثاني 2022).